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　　影響堿液除油效果的因素很多，很復(fù)雜，但主要的影響因素有堿性除油液中的各種成分的配比是否合理，除油液的溫度，被脫脂工件本身的材料及含油量。除油過程中有否采用強化措施以及所定的除油時間是否足夠等。

　　金屬材料的類型及表面狀態(tài)

　　堿液除油中不同金屬材料的工件，應(yīng)有不同的除油配方及工藝參數(shù)。如鋼鐵材料的零部件，除油液中堿的濃度可以大些，否則效果不好；而有色金屬則不宜用強堿性的除油液，否則會對零件基體造成腐蝕損害。另外，零件表面的油脂厚度愈大，除油愈困難，所需時間也長。反之，如果零件表面的油污不嚴(yán)重，則除油容易而效果好。

　　除油液的各種成分及含量的影響

　　各種堿液除油劑中的主要成分都是氫氧化鈉、碳酸鈉、磷酸鹽類及硅酸鹽類，這都是呈堿性或呈弱堿性的化合物。通常堿液中都含有它們的兩種或以上的組分，其中，氫氧化鈉、碳酸鈉是除油液的堿性來源，主要起皂化作用；磷酸鹽既是堿性的來源同時也起到絡(luò)合水中的鈣、鐵離子，軟化硬水的作用；硅酸鹽起油污乳化分散作用和PH值緩沖的作用。

　　硅酸鹽、硼酸鹽既是緩沖劑、緩蝕劑、乳化劑，也可保護部分金屬免受腐蝕。有些堿除油液中添加少量的有機物，如三乙醇胺、乙二醇、乙二醇單乙醚等，起幫助堿液提高清洗效果的作用。愈來愈多的堿液除油配方中加入少量的表面活性劑，主要起增強潤濕、乳化及分散油污的作用。因此除油堿液中各組分的含量是否合理決定著除油效果的快慢和好壞。堿液除油組分的配備應(yīng)通過實驗確定。

　　除油液的操作溫度

　　一般說來除油堿液的溫度愈高愈有利于皂化反應(yīng)的進行，可以使熔點較高的油脂或放置時間較長的油層軟化。還有利于堿液的潤濕、滲透、乳化和分散油膜的作用，可以提高除油效率和速度，但過高的溫度需要消耗更多的能源，不利于節(jié)能。

　　另外，溫度高，堿液的蒸發(fā)速度快，產(chǎn)生含化學(xué)物質(zhì)的蒸氣污染環(huán)境，甚至?xí)斐芍車O(shè)備的腐蝕生銹，惡化生產(chǎn)勞動條件。因此一般希望操作溫度不要太高。在保證除油效果和質(zhì)量的前提下，操作溫度愈低愈好。可以利用添加少量高效表面活性劑，強化潤濕、滲透及乳化過程，把溫度降低，又能保證除油的效果和質(zhì)量。

　　除油的強化措施

　　在浸泡式除油操作過程中，應(yīng)采取強化的除油措施，如機械或人工攪拌或用蒸氣、壓縮空氣不斷地攪動溶液，可以促進零件表面油膜的破裂，有利于堿液及表面活性劑對界面的滲透，同時也有利于皂化或乳化作用后的油滴脫離工件的表面，也可以防止油滴在溶液中重新凝集并黏附到工件表面。如有必要可增加超聲波的振動，效果比任何形式的攪動更佳。可以大大地提高除油的速度和除油效率，減少堿液消耗，降低堿液溫度，節(jié)約熱源。

　　除油時間

　　除油時間取決于各種的操作條件，首先是堿液的質(zhì)量愈好，特別是剛開始使用的堿液除油效果好，所需的時間就短。另外溫度高、皂化反應(yīng)快、乳化作用時間短，除油所用的時間短。

　　此外，工件表面的油污量也起重要作用。油污多、油膜厚，除油時問就長，增加堿液的流動速度或使工件不斷地振動都有利于提高除油效率、縮短除油所需要的時間。總之，在保證除油質(zhì)量的前提下，除油時間愈短愈好，說明除油效率高。如果除油脫脂的時間過長，堿性的成分易被工件表面的微孔吸附，會給清洗堿液帶來困難和麻煩，增加工作量，且影響工件的表面處理質(zhì)量。

　　除油后的清洗

　　工件在經(jīng)過堿液的脫脂除油后，表面還附有堿液及皂化反應(yīng)的油污微粒，必須要進行徹底的清洗，把這些堿及污物徹底清除，使表面呈中性，否則這些堿液會帶到電鍍槽中毒化電鍍液，而污物的微粒黏附在表面上會給電鍍層造成危害。同樣對涂裝的工件表面磷化和涂層質(zhì)量都有很大的影響。