解析鍋爐承壓部件泄露或爆破的成因
大型火力發電機組的非停事故大部分是由鍋爐引起的。隨著鍋爐機組容量增大，“四管”爆泄事故呈現增多趨勢，嚴重影響鍋爐的安全性，對機組運行的經濟性影響也很大。有的電廠因過熱器、再熱器管壁長期超溫爆管，不得不降低汽溫5~10℃運行；而主汽溫度和再熱汽溫度每降低10℃，機組的供電煤耗將增加 0.7~1.1g/kWh；主蒸汽壓力每降低1MPa，將影響供電煤耗2g/kWh。為了防止鍋爐承壓部件爆泄事故，必須嚴格執行《實施細則》中關于防止承壓部件爆泄的措施及相關規程制度。
鍋爐承壓部件泄露或爆破的現象及原因
（一）“四管”爆泄的現象
水冷壁、過熱器、再熱器、省煤器在承受壓力條件下破損，稱為爆管。受熱面泄露時，爐膛或煙道內有爆破或泄露聲，煙氣溫度降低、兩側煙溫偏差增大，排煙溫度降低，引風機出力增大，爐膛負壓指示偏正。
省煤器泄露時，在省煤器灰斗中可以看到濕灰甚至灰水滲出，給水流量不正常地大于蒸汽流量，泄露側空預器熱風溫度降低；過熱器和再熱器泄露時蒸汽壓力下降，蒸汽溫度不穩定，泄露處由明顯泄露聲；水冷壁爆破時，爐膛內發出強烈響聲，爐膛向外冒煙、冒火和冒汽，燃燒不穩定甚至發生鍋爐滅火，鍋爐爐膛出口溫度降低，主汽壓、主汽溫下降較快，給水量大量增加。受熱面爐管泄露后，發現或停爐不及時往往會沖刷其他管段，造成事故擴大。
（二）鍋爐爆管原因
（1）鍋爐運行中操作不當，爐管受熱或冷卻不均勻，產生較大的應力。
1)冷爐進水時，水溫或上水速度不符合規定；啟動時，升溫升壓或升負荷速度過快；停爐時冷卻過快。
2)機組在啟停或變工況運行時，工作壓力周期性變化導致機械應力周期性變化；同時，高溫蒸汽管道和部件由于溫度交變產生熱應力，兩者共同作用造成承壓部件發生疲勞破壞。
（2）運行中汽溫超限，使管子過熱，蠕變速度加快
1)超溫與過熱。
超溫是指金屬超過額定溫度運行。超溫分為長期超溫和短期超溫，長期超溫和短期超溫是一個相對概念，沒有嚴格時間限定。超溫是指運行而言，過熱是針對爆管而言。
過熱可分為長期過熱和短期過熱兩大類，長期過熱爆管是指金屬在應力和超溫溫度的長期作用下導致爆破，其溫度水平要比短期過熱的水平低很多，通常不超過鋼的臨界點溫度。
短期過熱爆管是指，在短期內由于管子溫度升高在應力作用下爆破，其溫度水平較高，通常超過鋼的臨界點溫度，會導致金屬組織變化發生相變。
長期過熱是一個緩慢的過程，鍋爐運行中管子長期處于設計溫度以上而低于材料的的下臨界溫度，逐漸發生碳化物球化、管壁氧化減薄、持久強度下降、蠕變速度加快而導致爆管。
2)熱偏差
影響熱偏差的主要因素是熱應力不均和水力不均。
3)熱惡化
第一類傳熱惡化也稱作膜太沸騰，是指管外熱負荷過大，因管壁形成汽膜導致的沸騰傳熱惡化。
第一類傳熱惡化所對應的臨界熱負荷非常大，大型電站鍋爐一般不會發生。
第二類傳熱惡化即管內環狀流動的水膜被撕破或者“蒸干”。發生第二類傳熱惡化的熱負荷低于第一類傳熱惡化的熱負荷值。直流爐因加熱、蒸發、過熱三階段無明顯分界點，工質含汽率x 由0逐漸上升到1，發生第二類傳熱惡化不可避免。
直流鍋爐蒸發受熱面的沸騰傳熱惡化現象主要與工質的質量流速、工作壓力、含汽率和管外熱負荷有關。
（3）受熱面磨損
受熱面磨損是由含灰氣流對受熱面沖刷撞擊造成的。受熱面磨損的速度與氣流速度的三次方成正比，與飛灰 濃度成正比，與管子的排列方式、管子的耐磨性能有關，同時，飛灰硬度、形狀、直徑大小也是影響受熱面磨損速度的因素。
受熱面磨損是省煤器爆管的主要原因。
（4）受熱面腐蝕。
1)爐管內高溫氧化腐蝕。受熱面管子中鐵離子在一定的溫度下氧化，隨著受熱面壁溫度升高，氧化速度不斷加快；當溫度高于580℃時，爐管金屬內壁氧化皮層由FeO、Fe2O3、Fe3O4三種氧化物組成，最靠近金屬的氧化物FeO構成氧化層的主要部分。由于FeO的晶體疏松不緊密，晶體缺陷多，易造成氧化層脫落，使金屬與氧易于接觸而重新氧化，加速了氧化過程，產生高溫氧化腐蝕破壞。同時，氧化皮脫落導致受熱面堵塞，管子過熱爆管。
2)爐管內結垢、腐蝕。給水品質不良，爐水品質差，引起爐管管內結垢，結垢后易產生垢下腐蝕。同時，結垢使傳熱熱阻增大，管壁溫度上升，強度減弱，發生爆管。
3)受熱面的高溫黏結灰和高溫腐蝕。在高溫煙氣環境中，飛灰沉積在受熱面管子表面，煙氣和飛灰中的有害成分（復合硫酸鹽）會與管子金屬發生化學反應，使管壁減薄、強度降低，稱為高溫腐蝕。
4)制造、安裝、檢修質量不良。如管材或管子鋼號錯誤、管子焊口質量不合格、彎頭處管壁嚴重減薄。
